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力士乐 A10VSO（31 系列）轴向柱塞变量泵安装与调试手册

发布时间：2026-08-03 14:23:30　最后更新：2026-08-03 14:31:52

力士乐 A10VSO（31系列）轴向柱塞变量泵
适用型号：A10VSO18/28/45/71/100/140 开式回路变量柱塞泵
官方基准文档：RE 92701、RE92711（31系列）
> 重要提醒：A10VSO仅限开式液压回路使用，禁止用于闭式静液压传动；闭式回路选用A4VG系列。
目录
1. 安全通用须知
2. 产品基础技术参数
3. 开箱验收与储存要求
4. 机械安装（基座、联轴器、同轴度、安装方位）
5. 液压管路规范（吸油口S、压力口P、壳体泄油口L、控制油口X）
6. 电气安装（电控泵ED/ER比例控制）
7. 启动前准备、灌油与排气（重中之重）
8. 空载试运行→负载调试流程
9. 主流控制方式基础调试（DR/DRG/DFR/DFLR）
10. 运行监控标准、允许极限值
11. 禁止事项、常见安装错误
12. 维护要点
1. 安全通用须知
1. 液压系统压力最高可达350bar，拆装前完全泄压、停机断电；
2. 泵内部精密摩擦副，严禁干运转；无油运行几秒即可永久损坏配流盘、柱塞；
3. 所有管路接头未紧固前禁止启动；
4. 联轴器必须加装防护罩；
5. 液压油温最高不超过80℃，介质使用符合力士乐规范矿物液压油；
6. 维修、改装必须由专业液压人员操作，禁止私自打磨、改动泵内部结构。
2. A10VSO 31系列基础技术数据

项目	参数
结构形式	斜盘轴向柱塞变量泵，开式回路，带通轴驱动
持续工作压力	280 bar（28 MPa）
短时峰值压力	350 bar（35 MPa）
壳体允许最大泄油背压	≤ 2 bar（推荐＜1bar）
推荐介质	ISO VG32 / VG46 抗磨液压油（L-HM）
工作油温	-20℃ ~ +80℃；最佳 40～55℃
油液清洁度	NAS 8 级；系统过滤器 10μm
旋转方向	R：顺时针（轴端观察）；L：逆时针

各规格转速范围

型号	排量 cm³/r	最低转速 r/min	最高连续转速 r/min
A10VSO18	18	500	3000
A10VSO28	28	500	3000
A10VSO45	45	500	2600
A10VSO71	71	500	2500
A10VSO100	100	500	2300
A10VSO140	140	500	2200

3. 开箱验收与长期存放
3.1 开箱检查
1. 核对铭牌型号、序列号，确认与采购型号一致；
2. 外观：壳体无撞击裂纹、油口堵头完好，无进水锈蚀；
3. 手动旋转驱动轴：转动均匀顺滑，无卡死、无异常摩擦异响；
4. 检查密封件、轴封无破损。
3.2 短期/长期存放
- 短期存放：油口原装堵头密封，室内干燥环境；
- 存放＞3个月：泵内部充入液压油密封，竖立放置；
- 禁止露天淋雨存放。
4. 机械安装规范
4.1 安装方位（优先推荐）
1. 标准方案：泵安装于油箱最低液面下方（自吸最优）
2. 泵高于油箱液面（吸上安装）：吸上高度最大≤0.5m，建议增设辅助供油；过高极易气蚀。
3. 传动轴朝上/朝下安装：必须严格执行壳体灌油+彻底排气；停机容易排空泵壳，再次启动造成干磨。
> 壳体泄油管务必接入泵体最高泄油口L1！
4.2 基座与法兰固定
1. 安装底座刚性充足，安装平面平面度≤0.05mm；
2. 使用10.9级高强度螺栓，对角线分次拧紧；
3. 可加装橡胶减震垫降低振动噪声。
4.3 驱动连接（最容易损坏泵的环节）
1. 必须使用弹性联轴器！严禁刚性联轴器、严禁直接皮带/链轮驱动泵轴；
2. 同轴度标准：
- 径向偏差 ≤0.1 mm
- 角度偏差 ≤0.2°
3. 联轴器预留 2～4mm轴向间隙；禁止电机轴向力直接压在泵主轴；
4. 禁止在泵驱动轴上安装齿轮、皮带轮，会产生额外径向力，快速烧毁轴承。
4.4 旋向确认
泵铭牌标注旋转方向（R/L）；首次启动前点动电机确认旋向，反转直接损坏配流盘！
5. 液压管路连接规范
> 拆油口堵头仅在接管前一刻拆除，严防杂质进入泵内部！
油口定义
- S口：吸油口
- P口：压力输出口
- L1/L2：壳体泄油口（优先使用高位L1）
- X口：控制油口（DRG远程调压、DFR负载感应使用）
5.1 吸油管路 S
1. 管路短、直，弯头数量≤2个；
2. 管路内径不小于泵吸油通径；流速控制0.5～1.2m/s；
3. 所有接头绝对密封，不能漏气；进气会产生噪音、气蚀、压力不稳；
4. 吸油过滤器：过滤精度100μm，通流能力≥泵最大流量1.5倍；
5. 吸油管末端插入油箱液面下≥50mm，远离油箱底部污泥。
5.2 压力管路 P
1. 钢管/高压软管耐压≥350bar；
2. 高压软管最小弯曲半径≥8倍软管外径；
3. 管路增加柔性软管隔断振动，避免应力作用在泵法兰。
5.3 壳体泄油管路 L1【强制要求】
最重要条款
1. 单独管路直接回油箱，严禁与系统回油管合并！
2. 泄油管路上禁止安装截止阀、单向阀、节流阀；
3. 管路末端浸入油箱液面之下，防止空气吸入；
4. 管路布置：从泵最高点引出，向下回油箱，避免停机虹吸排空泵壳；
5. 泄油背压持续≤2bar，背压过高直接冲坏轴封。
5.4 控制油口 X（按需接管）
- DR：恒压控制 → X口堵死；
- DRG：远程恒压 → X外接远程溢流阀；
- DFR/DFLR负载感应 → X口接系统负载感应油路。
6. 电气安装（电控版本 ED/ER 电比例）
1. 比例电磁铁供电：DC24V；
2. 信号线使用屏蔽电缆，屏蔽层单端接地；
3. 接线插头紧固，做好防水；
4. 比例放大器远离变频器、大功率电机，避免电磁干扰；
5. 电磁铁带有手动应急推杆，仅调试临时使用。
7. 启动前准备｜灌油+排气（强制步骤）
> 未执行此步骤禁止启动！
1. 从壳体高位泄油口L1加注清洁液压油；
2. 持续注油直至另一侧泄油口连续流出无气泡油液；
3. 手动缓慢转动联轴器数圈，排出泵柱塞腔空气；
4. 拧紧泄油口接头；
5. 检查油箱油位达到标准液位；
6. 系统各个执行元件（油缸/马达）排气；
7. 确认所有阀组处于卸载状态（系统空载）。
8. 试运行操作流程
8.1 点动测试
短时点动电机3~5s，观察：
- 旋转方向是否正确；
- 有无尖锐异响；
- 轴封、油口有无泄漏。
方向错误立即断电！
8.2 空载试运行（0压力）
1. 卸载阀打开，系统无负载；
2. 50%额定转速运行10～15分钟；
3. 持续排气，直到泄油、回油无白色气泡；
监控：噪声、振动、壳体温度。
8.3 逐步加载调试
1. 缓慢提升系统压力，分阶段加压；
2. 每个压力区间运行5~10分钟；
3. 磨合阶段：最初10运行小时，避免长期满压力满载；
4. 磨合完成后更换系统滤芯。
9. 常用控制方式简要调试
DR 恒压控制
1. 松开调压锁紧螺母；
2. 顺时针旋转→系统设定压力升高；逆时针降低；
3. 调好后锁紧螺母。
DRG 远程恒压
主阀预设略高于远程溢流阀压力，系统压力由外接远程阀调节。
DFR / DFLR 负载感应LS
1. 先调恒压切断值；
2. 再调节流量压差（标准Δp=14～21bar）；
3. DFLR额外调节恒功率曲线，防止电机超载。
10. 运行允许监控标准
1. 泵壳体稳态温度：≤65℃；
2. 振动速度有效值：≤2.8 mm/s；
3. 轴封允许渗漏：≤5滴/分钟；持续滴油代表密封失效；
4. 异常噪声（啸叫、撞击声）立刻停机排查气蚀、进气、同轴度不良。
11. 典型安装错误（禁止操作）
壳体泄油管并联系统回油 → 背压过高，轴封漏油
启动前不灌油，直接开机 → 柱塞干磨，泵直接报废
不使用弹性联轴器、同轴度超差 → 轴承快速损坏
吸油管漏气 → 气蚀、噪音大、压力波动
泵反转运行 → 配流盘刮伤
用于闭式回路（替代A4VG）→ 润滑不足，早期失效
吸油过滤器过小、堵塞 → 吸空、气蚀
12. 日常维护建议
1. 首次运行10小时：更换滤芯；
2. 液压油每2000小时或1年取样检测；
3. 定期检查联轴器同轴度、管路有无松动；
4. 长期停机重启前，重新向泵壳体补油排气。

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